在废旧塑料回收领域，油污污染是难攻克的技术堡垒之一。餐饮包装、机油桶、工业废塑等含油塑料占回收总量的35%，传统处理方式面临三大困境：
1. 清洗不：表面活性剂仅能去除60-70%油污，残留油脂导致再生料出现"黑点"、"油纹"等缺陷
2. 成本居高不下：需使用大量有机溶剂，处理每吨油污塑料的清洗剂成本高达400-600元
3. 环保风险：含油废水COD值常超5000mg/L，处理难度大，易面临环保处罚
选取相同来源的HDPE机油桶破碎料（含油量8.2%），分别采用三种工艺处理：
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组别 |
处理方案 |
工艺参数 |
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A组 |
常规碱洗 |
5%NaOH，80℃，45分钟 |
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B组 |
有机溶剂清洗 |
二甲苯+表面活性剂，60℃ |
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C组 |
聚合氯化铝PAC协同清洗 |
0.1%聚合氯化铝PAC+1%专用清洗剂，60℃ |
1. 去油效率（GC-MS检测）
![去油效率对比图表]
A组：67.3%
B组：88.5%（但存在溶剂残留）
C组：94.2%（无二次污染）
2. 经济性分析（吨处理成本）
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项目 |
A组 |
B组 |
C组 |
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药剂成本 |
280 |
550 |
320 |
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水耗成本 |
120 |
80 |
60 |
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废水处理费 |
200 |
350 |
150 |
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合计 |
600 |
980 |
530 |
3. 再生料品质
熔指变化率：C组比A/B组稳定20-30%
黄变指数：C组比传统方法低2-3个等
力学性能：C组拉伸强度保留率达92%
1.破乳阶段：聚合氯化铝PAC的Al³破坏油水界面膜
2.凝聚阶段：带电聚合物使油滴脱稳
3.网捕阶段：形成[Al(OH)₃]ₙ网状结构捕获油滴
4.分离阶段：油污上浮形成可刮除的浮渣层
实验表明65℃时去油率可达峰值96.8%，过高温度会导致聚合氯化铝PAC水解过快
华南地区专业HDPE再生工厂，月处理油污塑料2000吨，原采用溶剂清洗工艺：
每月溶剂采购成本85万元
产品合格率仅72%
连续两年被环保部门约谈
核心改进：
安装聚合氯化铝PAC自动配药系统（精度±0.5%）
采用气浮分离替代沉淀池
增加油污回收装置
实施效果：
清洗成本从980元/吨降至510元/吨
产品合格率提升至93%
废水COD从4800mg/L降至800mg/L
年获环保补贴120万元
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油污种类 |
聚合氯化铝PAC型号 |
配套工艺 |
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矿物油 |
聚合氯化铝PAC-03高铝型 |
气浮分离+活性炭过滤 |
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动植物油 |
聚合氯化铝PAC-02复合型 |
酶制剂预处理 |
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乳化油 |
聚合氯化铝PAC-04特种型 |
破乳剂协同处理 |
1.小型回收站：聚合氯化铝PAC手动加药装置+搅拌槽（投资<5万元）
2.中型工厂：自动加药系统+涡凹气浮机（投资15-30万元）
3.大型生产线：智能化聚合氯化铝PAC投加系统+三油水分离（投资50-100万元）
以年处理1万吨油污塑料企业为例：
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指标 |
传统工艺 |
聚合氯化铝PAC工艺 |
年收益 |
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处理成本(万元) |
980 |
530 |
450 |
|
环保�？�(万元) |
80 |
0 |
80 |
|
产品溢价(万元) |
0 |
150 |
150 |
|
总计 |
1060 |
680 |
380 |
注：产品溢价来自更高品质再生料的市场价格差异
1.初阶段（1-3个月）：聚合氯化铝PAC基础应用，降低清洗成本
2.中阶段（3-6个月）：优化工艺参数，提升去油率
3.高阶段（6-12个月）：建立闭环水处理系统，实现零排放
1.预处理很关键：粗碎后先进行热洗脱除表面浮油
2.pH控制：佳工作区间6.8-7.2（需在线监测）
3.复配技术：与少量阴离子表面活性剂协同使用效果更佳
4.污泥利用：沉淀污泥可加工为防水材料原料
聚合氯化铝生产厂家在油污塑料清洗领域展现出颠覆性的技术优势，实验数据证明其可同时实现：
✓ 去油率突破94%的技术瓶颈
✓ 处理成本降低40%以上
✓ 环保指标完全达标
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